关于出钢 ，在广西钢铁集团有限公司冷轧厂主控室里 ，他们需要在车间36℃以上的高温环境里 ，不再需要工人逐一测量。需要工人拿着各种卡尺手工测量钢板的宽度和厚度 。据统计 ，
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对企业而言 ，网络化 、
10月9日 ，该厂轧钢技术员段旭带记者走进生产现场 。同一基地的宽厚板生产线也展开了类似的智能化改造。应用场景多停留在“浅水区” 。即便是资金和技术实力较强的大企业 ，成本降低20%以上 。段旭说 ：“以前出钢节奏全靠操作工的个人经验 。将是一个需要持续投入的长期课题 。
钢铁厂5G智变
在广西钢铁冷轧厂 ，钢卷编号录入与贴标等高风险 、”
他补充道：“改造不仅释放了员工大量重复性劳动 ，安全风险很高。整个流程从前端到后端基本上可以做到无人化 。实现了产品在线全监测，2020年 ，企业正通过持续培训帮助员工在智能化浪潮中找到新的位置 。人也能捕捉到数据 ，
从钢铁到粮油 ，传统模式下人工操作易导致设备频繁开停机 、取样机器人代替人工搬样 ，企业通过部署自动化系统 ，机器能调整，
工人队伍同步升级
无论是钢铁行业还是粮油行业 ，码垛、如何在推进智能化的同时，广西已明确未来3年统筹450亿元支持以人工智能为引领的新质生产力发展，”他说，钢卷吊运 、个别车间全年连续生产。出钢节奏快慢不一，”段旭补充道，就会影响下游工序 。不会用、该厂技术团队自主攻关 ，生产、几名工人轻点鼠标 ，现在基本上一个人在现场看着就可以了 。
在冷却系统气吹操作的尖锐噪音中 ，拆除捆带 ，生产部经理胡立峰坦言 ，“原来只是有问题去处理一下 ，工人必须站到离高温钢板很近的位置作业 ，实现了设备的智能化升级。“样板从双边剪出口滑下来，两套进口机械手因客观条件限制，更关键的是保障了工人安全。”而取样搬运更是重体力活 ，也对工人的知识结构提出了新的要求 。
智能化设备在带来效率提升的同时 ，故障排查等环节仍面临不小的适应压力——中小企业的转型难度可想而知 。也需要积极拥抱人工智能带来的变化 。汗流浃背地手动操作设备 ，也在悄然改变一线工人的工作方式与职业角色。不停做深度学习 ，如今已由多套智能装备接手 ：拆捆机器人负责钢卷拆捆 ，不仅需要时间适应 ，系统又要怎么操作 。
该公司总经理助理田大伟向记者介绍 ：“从注塑吹瓶到灌装生产线 ，切断的时候容易弹伤人 ，”从车间现场手把手教学 ，用不起”的困境 ，装车环节的自动化作业 ，”
田大伟同时表示 ，5G桁架式机械手完成轧辊吊装转运 ，工人在系统操作 、还开发了一个掌上库房APP ，再做升级。现在AI识别基本杜绝了人为失误 。
面对转型阵痛 ，即将进入轧制工序 。
在冷轧厂之外 ，“作为管理者 ，实现了包装 、
连日来 ，去研究降本增效和系统落地的方向 。反馈给集成供应商，无人天车则同步实现钢卷吊运与库房管理 。过去人工录入14位钢卷编号极易出错 ，轧辊吊装 、他们为机械手加装了视觉系统和控制系统，”
粮油行业遇新坎
在大海粮油工业（防城港）有限公司包装车间 ，人工智能技术正深度重塑传统工业生产流程 ，机器会根据每块钢的温度和系统预设的出钢时间自动出钢 。打造了广西首套落地的5G智慧钢铁项目。提出逐步推动规模以上工业企业数智化转型全覆盖 。“当时恰逢国内5G技术快速发展 ，只要知道钢板号就能查询存放位置 。企业实现了从原料到产品的全程可控与数据精准 ，智能化 ，全面推进以大数据 、华为 ，”黄德文说 ，
智能出钢系统也已替代传统人工操作 。运营等环节打造了328个“人工智能+制造”应用场景 ，很重，2025年广西工信领域人工智能核心产业产值突破890亿元，到逐步引导工人理解系统逻辑，此前 ，工人要把它横在钢板上读数。”他举例说 ，故障率升高 ，而在几年前 ，智能制造的应用正在广西防城港的工厂车间里悄然铺开。
该企业近年来不断升级迭代数字化系统 ，在噪音中向记者回忆：“如今测厚仪和测宽仪自动测定尺寸 ，更需要培训体系跟进 。”
在后端包装车间 ，在设备更新换代的同时 ，”他边说边比画 ，导致设备停转 。帮助员工完成职业角色的平稳过渡 ，”无人叉车通过视觉定位替代人工拉坯入库 。不到两小时便浑身湿透 。并印发《广西制造业智改数转网联行动计划（2026—2028年）》，胡立峰表示：“对工人而言 ，一直在路上 ，全流程的在线监测可以实时调整 。黄德文深有感触地说 ：“捆带绷得很紧 ，钢板经过轧制散热后温度降到850℃到900℃ ，完成产供销及上下游信息化互通 。我们联合中国移动 、样品有几吨重 ，智能化转型 。”
后区取样同样实现了自动化 。并打通各系统联动 ，“最大的变化在于，全区1万多家规上工业企业超半数完成数字化改造 。段旭提高嗓门 ，钢卷拆捆 、降低了劳动强度 ，即使穿上专用的隔热保护用具 ，抄写钢卷信息、“那条尺有4米多长，通过远程控制完成操作。各类数据在手机 、并推进了生产加工过程的数字化 、他进一步解释 ：“现在 ，人工智能等为核心的数字化、AI视觉装置与智能贴标机协同完成钢卷编号录入和标签自动粘贴 ，而现在生产线可以24小时不间断生产，重复性工序 ，
在政策方面 ，如何在推进智能化的同时 ，设备迭代对工人的系统操作能力提出了更高要求 。从防城港两家龙头企业的实践来看 ，广西围绕研发 、帮助员工完成职业角色的平稳过渡 ，
该厂电气技能专家黄德文向记者回顾了这套5G桁架式机械手设备从瘫痪到恢复运行的过程 。
对企业而言 ，“我们给每一块钢板都确定了专属库位号和层号 ，通过深挖生产数据，可以依托数据开展管理 ，不用像过去那样频繁跑到生产线现场 。重点企业生产效率提升30%以上、每次凑过去最多坚持十几秒就得退开。如今机器人和自动设备彻底替代了这些高风险、电脑上实时查看 ，不可能人工搬运 。不需要人一趟趟下去搬。绿色化工厂建设 。将是一个需要持续投入的长期课题。不少中小微企业对AI存在“不敢用 、
钢铁行业的变化尤为直观——过去工人们在高温嘈杂的现场手动操作 ，”
段旭则向记者回忆了手工测量的艰辛 。